对于窑外分解窑来说，分解炉是其核心部分，它不仅承担了系统中燃料燃烧，气固换热，碳酸盐分解的任务，而且对整个烧成系统的热力分布，热工制度的稳定起着至关重要的作用，虽然现在应用的分解炉型式众多，结构各异，但其特点和具有的功能基本上都是一样的，都属于高温气固多相流反应器，且具有悬浮床的特征。

　　对于中控窑操作者来说：分解炉温度（包括分解炉本体温度和出口温度）是重要的检测控制参数之一，因为它不但表征了生料在分解炉内的预分解情况，也就是生料在分解炉中分解率的高低（分解率的高低直接影响着回转窑运转的稳定性和熟料产、质量以及能耗的高低）；同时也表征了燃料在分解炉中的燃烧情况。

　　因此，作为中控窑操作员来说，要想操作好预分解窑，首先必须保证分解炉的热工制度稳定，要想使分解炉的热工制度稳定，就必须搞清楚以下几个问题：

　　（1）燃料在分解炉中的燃烧传热特性及其影响因素；

　　（2）生料在分解炉中的吸热分解速度及其影响因素；

　　（3）气流在分解炉中运动对燃料燃烧放热和生料分解吸热的影响；

　　（4）分解炉温度高低对回转窑煅烧的影响；

　　（5）分解炉温度调节控制的原则与方法；

　　（6）分解炉温度异常情况的原因与处理等。

　　下面就这几个问题谈一下个人的看法与认识。不足之处，尚请指正。

　　一、燃料在分解炉中的燃烧、传热特性及其影响因素

　　1.燃料在分解炉中的燃烧特性

　　在分解炉中，燃料的燃烧传热特性与回转窑内燃料的燃烧传热特性有着本质上的区别。回转窑内燃料的燃烧是扩散控制的过程，其火焰必须与回转窑内的煅烧制度相适应，即要求有一定的火焰形状、长度和温度。通常我们所说的火焰形状为“毛笔头状”、“棒槌状”以及不正常时形成的“球形”火焰，“舔料形”火焰等就是这一特征的体现。而当煤粉颗粒喷入分解炉后，在旋流和喷腾作用的影响下，使得煤粉颗粒浮游于热气流中，经过预热，分解——煤中的挥发分吸收热量放出氮、氢、氧等，燃烧发出光和热，形成一个一个的小火星，无数的煤粉颗粒便形成无数个迅速燃烧的小火星，这些小火星实质上也就是一个个的小火焰，它们在气流的悬浮作用下充满整个分解炉，从而在整个分解炉内都形成燃烧区。但是从整体上却看不到一定轮廓的有形火焰。因此分解炉中煤粉的燃烧并不是一般意义上的无焰燃烧，而是充满全炉的无数小火星组成的燃烧反应。也有人把分解炉内的燃烧称之为辉焰燃烧，这是因为分解炉内的料粉颗粒是散布于高温燃烧的热气流中，当料粉颗粒受热达一定温度后，固体颗粒也会发出光、热辐射而呈辉焰状态。

　　2.分解炉中的传热特性

　　分解炉内的传热主要以对流为主，约占99%，其次是辐射传热。进入炉内的煤粉和生料粉悬浮于炉内热气流中，燃料燃烧将气流加热至高温，高温气流同时以对流的方式传热给物料。由于气固两相充分接触，所以其传热速率非常高。我们知道，辐射传热速率随温度的四次方而变化，温度越高传热速率越快，辐射传热能力也越强，在分解炉中，气流温度只有900℃左右，其辐射能力远远不及回转窑燃烧带的辐射能力，但是在炉中有大量的CaCO3分解，放出很多CO2气体（每100公斤CaCO3分解放出44公斤的CO2气体）同时，气流中又含有很多的细粉颗粒，这就增大了炉中热气流的辐射传热能力，这种辐射传热虽然只占分解炉内总传热量的1%，但是却对全炉的温度均匀分布极为有利。由于分解炉中燃料与物料是以悬浮态混合在一起的，燃料燃烧放出的热量立刻被物料吸收，当燃料燃烧快，放热快时，分解也就快，当燃料燃烧慢时，则放热也就慢，由于分解反应的吸热抑制了燃烧温度的提高，从而导致在分解炉中气流温度在正常情况下基本恒定在900℃左右。

　　3.影响燃料在分解炉中燃烧传热特性的因素

　　影响燃料在分解炉中燃烧和传热的因素很多，如温度、三次风温、煤粉细度、水分、煤质、煤粉的分散悬浮程度，停留时间、过剩空气系数等，但重要的是分解炉内温度、三次风温和煤质。

　　1）分解炉内温度

　　在传统的回转窑中，煅烧带气流温度一般在1600～1700℃，物料温度在1350℃～1450℃，温度每增减10℃～20℃对于回转窑内煤粉的燃烧来说其影响很小，但对分解炉的影响却很大。在分解炉中，生料分解在接近平衡的条件下进行时，炉内温度一般在860℃～920℃之间，这时如果温度有一点小小的变化，如升高或降低，都将打破原有的平衡状态，从而引起分解反应速度的大幅度升高或降低，因为CaCO3的分解反应对温度变化十分敏感，温度升高或降低都将引起反应速度常数的增加或降低。

　　2）三次风温

　　三次风温的高低对于分解炉中煤粉的燃烧起着至关重要的作用，特别是对灰分含量高，挥发分含量低的煤，影响更为显著，三次风温低，煤粉燃烧速度变慢，这就有可能发生不完全燃烧，未燃烬的煤粉颗粒随气流离开分解炉后继续燃烧，造成分解炉以后的系统超温、结皮，严重时引起堵塞。如果三次风温过高（有时甚至可达到1000℃以上），煤粉燃烧速度过快，放热快，热力集中，对于高挥发份的煤来说极易在分解炉内由于局部高温而形成结皮、堵塞甚至烧坏分解炉。

　　3）煤质

　　煤质对分解炉内温度的影响更为显著：当煤粉细度细、水分小、分散悬浮程度好、过剩空气合适时煤粉燃烧完全，满足了分解炉的要求，则可获得较高的燃烧效率；反之，则影响其性能发挥，严重时引起结皮、堵塞等工艺事故。另外，在回转窑中挥发分高的煤易形成短焰急烧，固定碳高的煤易形长焰低温。当挥发分高的煤喷入分解炉与高温三次风混合后迅速燃烧，极易在分解炉底部形成局部高温而产生结皮。如东源5000t/d线所用煤挥发分为31.7％，CDC分解炉经常结皮，影响正常工作；巨龙、三狮更甚，每班至少要清理2次，严重时一班需要清理五到六次。

　　二、物料在分解炉中的吸热分解速度及其影响因素

　　在实际的生产过程中，影响物料分解速度的因素很多，情况也很复杂，但主要因素是温度和物料的物理、化学性质，而对于不同的反应容器，比如回转窑和分解炉来说，其情况又不尽相同，对于分解炉来说，影响炉内分解速度的因素有以下几点：

　　1.温度

　　温度是影响生料分解速度的主要因素之一，一切物质间的反应都是以一定的温度为基础的，随着温度的升高，物质间分子相对运动速度加快反应速度增加，对于CaCO3分解反应来说，随着温度的升高，分解速度常数增加，分解用时间缩短，分解速度加快，温度越高，分解越快。

　　2.物料的物理化学性质

　　结构致密，结晶粗大的石灰石，因晶体间各离子键的相互作用力大，抵抗外来破坏的能力强，所需的作用力大，所以分解速度慢，而对于结构相对疏松的石灰石来说，因其抵抗外来破坏的作用力相对较弱，故分解反应较易进行。

　　3.生料的细度

　　生料粉的细度大，气固接触的表面积小，传热、传质速度慢，分解所需的时间长，而生料细度细，颗粒均匀，情况则相反。

　　4.生料的悬浮分散程度

　　悬浮分散性差，相对地就增大了生料粉的颗粒尺寸，减少了传热面积，改变了分解过程的性质，降低了分解率，生料悬浮分散程度是影响生料粉分解速度的又一个非常重要的因素，我们知道在传统的回转窑内CaCO3的分解速度主要取决于传热过程，但由于物料是以堆积状态存在于回转窑的底部，热气流从料层表面流过，热气流和耐火材料对物料的传热面积非常小，传热系数也不高，而且由于物料是以堆积状态存在，料层内的料粉仅靠传导的方式从上下料层和衬料中吸热，其传热速率非常缓慢。同时料层内颗粒被CO2气膜所包围，CO2分压很大，分解温度相对要求较高，从而使碳酸盐分解困难，而在分解炉中，物料是以悬浮态存在于热气流中，基本上可以看作是单颗粒的，其传热系数非常大，特别是传热面积非常大，这无异就增大了料粉与热气流的接触面积，有资料指出，在预热器和分解炉中，由于物料是以悬浮状态存在，其传热系数比回转窑高2.5—10倍，传热面积则比回转窑大1300～4000倍，在回转窑中CaCO3的分解在800℃～1100℃的温度下，通常需要15分钟以上，而在分解炉内，悬浮状态下850℃时，生料表观分解率达到85～95%的时间只需要几秒钟。这也是现代水泥生产工艺为何广泛采用分解炉的根本原因。

　　5.CO2浓度

　　CO2浓度低，分压低，有利于碳酸盐的分解，分解炉中CO2浓度越低，分解反应进行得越快，因此，在生产操作过程中，应保证分解炉中良好的通风。

　　三、分解炉中气流运动对原燃料反应的影响

　　在分解炉中，燃料燃烧放热，悬浮状态传热，与物料分解吸热这三个过程是紧密结合在一起的，只有燃烧放热速率与分解吸热速率相适应时，分解炉才能发挥其应有的作用。因此，分解炉的大小首先应保证生料碳酸盐分解率符合要求（一般在85%-95%）与燃料完全燃烬。而经实验得知，当生料预热到600℃进入分解炉内在悬浮状态下，900℃时需要约0.8秒，碳酸盐的分解率可达到85%，而挥发分为25%，细度为15%（0.08mm筛筛余)煤粉在850℃—900℃的分解炉内燃烧，经过0.8秒却没有燃烬，要1.5秒—2秒才能完全燃烬，煤粉完全燃烬所需的时间比碳酸盐分解所需的时间长得多，这就对分解炉和分解炉内气流的运动提出了特殊的要求，以适应物料吸热分解和燃料燃烧放热的需要。

　　一方面可以用增大分解炉的容积和降低炉内风速来解决，但对于现代化的大型干法窑外分解系统来说，片面的增大炉的容积，就增加了制造、安装的难度，在经济上也是不合理的；而降低风速，则减小了气流悬浮输送物料的能力，制约了产量的提高也不行。

　　另一方面，我们也可以利用气流的旋风或喷腾效应，使气流在分解炉内作旋风或喷腾运动，使物料滞后于气流，以满足分解炉的热工过程。所谓旋风或喷腾效应就是使预热器或分解炉中的气流作旋流或喷腾运动，由于离心力的影响，从而使物料滞后于气流的效应。

　　分解炉内的气流具有供氧燃烧，浮送物料，及作传热介质的多重作用，为获得良好的燃烧条件及传热效果，要求分解炉各部位保持一定风速，以使燃烧稳定，物料悬浮均匀。而在相同的断面风速下，气流直接流过分解炉与旋流或喷腾运动通过分解炉所需的时间是相同的，但对于生料和煤粉来说，由于气流的附壁效应所形成的离心力的影响，使其在炉内所走的路程与气流所走的路程大不相同，从而使其在炉内的停留时间大幅度延长，所以为使在一定的炉体容积内物料和燃料滞留时间长些，则要求气流在炉内呈旋流或喷腾状或两者的结合，使气流与物料间产生相对运动，从而使料粉滞后。炉内的气流依靠附壁效应使其含尘量大幅度增加而又不产生落料现象，使料粉在炉内获得适当长的吸热分解时间。同时为了提高传热效率及生产效率，要求气流具有有适当高的料粉浮送能力，在加热分解同样的物料量时，缩小分解炉的容积，并提高热的有效利用率，在满足上述条件的前提下，要求分解炉有较小的流体阻力，以降低系统的动力消耗。

　　同样的道理，由于炉内的旋流或喷腾效应，煤粉便滞后于气流，使煤粉颗粒在炉内的停留时间大大延长，造成炉内煤粉浓度增大，这样也就使分解炉单位容积中燃烧颗粒总面积增加使总的燃烧速度增大，从而提高了分解炉单位容积的热负荷。

　　分解炉内旋流或喷腾效应对煤粉在炉内的停留时间影响很大，如果控制不好，就会大幅度地影响煤粉及生料在炉内的燃烧分解时间，很有可能使煤粉在炉内来不及燃烧而到炉后系统去继续燃烧，使物料的分解率下降，炉后系统超温。

　　四、分解炉温度高低对回转窑煅烧的影响

　　分解炉温度的高低不仅影响预分解系统的正常工作，而且对回转窑的正常煅烧也有很大的影响。

　　1.分解炉温度低时对回转窑煅烧的影响

　　当分解炉内温度较低时，物料吸热不足，分解不完全，入窑生料表观分解率降低，未分解的物料进入回转窑后，进一步吸热，完成其分解反应过程，从而使回转窑内分解带相对延长，其余各带相对缩短，烧成带向窑头方向延伸，使原本就不长的冷却带变得更短，稍不注意，极容易损伤窑口护板。同时由于窑内吸热量的增加，相应的要用加大窑头用煤量的办法来补充热量，为保证煤粉完全燃烧，就要加大窑内二次空气用量用于煤粉完全燃烧所需要的氧。这样一来，就会引起窑炉用风，用煤比例的波动，严重时，引起窑、炉、风煤比例失调；再者由于物料在窑内吸热，破坏了窑内正常的热工制度，引起物料压迫火焰，火焰形状不规整，火焰回缩等现象的发生，轻者窑速波动大，稳不住，熟料产质量下降，游离钙高，出现黄心料；重者窑内窜灰、跑生；更为严重的是：由于热工制度不稳，火焰形状不良，极容易引起窑内窑皮垮落、结圈、火焰冲刷腐蚀窑皮造成窑皮变薄，耐火砖受损，甚至红窑等事故的发生。因此，在日常的操作中，首先要保证入窑物料分解率在规定的范围内，同时尽量使其相对稳定，避免大的波动，以保证回转窑的正常稳定运行。

　　2.分解炉温度过高时对回转窑煅烧的影响

　　当分解炉温度较高时，入窑分解率较高，窑内热负荷小，窑速快，热工制度稳定，熟料产、质量高，但这并不是说，分解炉内温度越高越好，分解率越高越好(如100%)。因为当生料还没完全分解时，燃料燃烧所放出的热量，除了用来将生料加热到分解温度以外，其余的全部用于生料中的碳酸盐的分解，这时炉内温度基本恒定，一般在850—950℃之间，当分解炉中分解用热量有余时，一但分解反应结束，多余的热量就用于加热炉内物料，这时炉内和炉出口温度就要急剧升高，这会导致分解炉内旋风筒中以及连接管道、下料管的结皮堵塞，而影响窑的运转，因此，入窑分解率应控制在一定范围内，一般要留出5%-10%的物料入窑分解，以使操作稳定，同时在分解炉中没有被分解的物料大部分是结粒比较大的，较难分解的。这些较难分解的物料喂入窑内后在较长的时间内煅烧，使碳酸盐分解较完全，这在经济上也是合理的。

　　五、分解炉温度调节控制的原则与方法

　　分解炉温度控制的原则是：不但要保证物料在炉内充分分解，达到要求的分解率，同时又要保证分解炉不超温，以避免由于温度过高而引起的结皮堵塞对整个烧成系统的稳定运转带来的不利影响。

　　对日常操作来说，分解炉温度调节方法有以下几点：

　　⒈调节燃料喂入量

　　分解炉用煤量的大小，主要是根据生料喂料量，入窑生料CaCO3分解率，C1和C5筒出口气体温度来调节的，分解炉的温度主要取决于燃料燃烧放出热量的多少，在通风量基本不变时，改变燃料加入量，在完全燃烧的条件下，就是改变了炉的发热量，在喂料量相同时，则是改变了物料的分解率，一般情况下，加入燃料越多，燃烧放出的热量越多分解炉内温度越高，物料的分解率也越高。当加入燃料过多，分解用热量有余时，物料温度就会升高，出炉气温必然随之升高，当加入燃料较少时，分解用热量不够，则物料吸收气体显热而使出炉气温降低，在生产控制中，一般用改变燃料喂入量的方法来控制分解炉温度。

　　2.调节燃料的燃烧速度

　　在早先的预分解窑中，分解炉一般采用单通道喷煤管，而现今的预分解窑大多采用三通道喷煤管，这就给调节燃料燃烧速度创造了条件，调节轴向风和径向风的比例可以很方便地调节器燃料的燃烧速度以适应煤质、原材料成份变化时的影响，调大径向风和轴向风的比例，燃料燃烧速度快，发热量相对集中，温度高，分解速度快；调大轴向风环境向风的比例，燃料燃烧速度慢，发热量相对分散，温度低，分解速度也就慢。

　　3.调节系统通风量

　　在燃料、生料喂入量不变时，增加分解炉的通风量将使分解炉内气流速度加快，若流速过快燃料、物料停留时间则相对不足，分解炉出口过剩空气系数增加，气流带走的热损失增大，导致分解率降低，出炉气温降低，通风量过小，燃料燃烧速度慢，燃烧不完全，发热能力降低，分解率降低，同时未完全燃烧的煤粉颗粒在以后的预热器，连接管道内继续燃烧，引起结皮堵塞。

　　4.调节喂料量

　　当分解炉中燃料加入量不变时，增加喂料量，物料吸热量增加，由于总热量不变，将使物料分解率降低，分解炉出口气温降低。若减少喂料量，物料吸热量相对变小，分解用热量有余，出炉气温升高，在正常生产中，我们不主张用调节喂料量的方法来调节分解炉温度。但在特殊情况下可以考虑。

　　如在生产中，由于喂料系统的故障引起喂料量的波动。如前面提到的东源水泥厂，给定喂料量为330t／h，但由于喂料系统卸料不畅下料不匀较高时实际喂料量可达390t/h,而较低则只有270t／h。并且有时波动相当频繁。这时如果操作员不能及时作出调整，就将引起分解炉温的迅速升高或降低。这就要求操作员在操作中要密切注意喂料量的波动情况，特别是喂料系统不正常时更应引起注意，要及时加以调整，以确保分解炉出口温度的稳定。

　　再比如，由于各种因素引起的分解炉出口温度过高或过低，如操作失误，断煤，跑煤等。温度过低将引起回转窑煅烧出现波动，温度过高将引起系统产生结皮堵塞甚至烧坏预热器内筒等工艺事故。这时如果仍按平常操作中采用的加减煤的方法进行调整，由于分解炉响应滞后性的影响，一般滞后性的影响在10分钟左右，这就不能有效地迅速遏制温度的异常变化。这时可以考屡用调节喂料量的方法来进行调整因为物料从进预热器到进窑所需的时间还不到1min，远远小于煤粉调节的响应时间。

　　我们在前面已经说过，分解炉用煤量的大小取决于生料的喂料量，而系统风量则取决于用煤量，这就是通常所说的风随煤走，煤随料动，不能片面在强调某一个因素而忽视其它的因素，只有三者之间的合理匹配才能使分解炉温度稳定，分解率稳定，整个系统的热工制度稳定。

　　六、分解炉温度异常情况的原因分析与处理

　　分解炉温度的测量，一般在炉出口和炉中各有一个温度测点，但由于分解炉内气流运动，燃料燃烧,物料分解以及分解炉结皮堵塞和上级预热器塌料等诸多因素的影响，使炉中的测温仪表经常损坏，致使许多工厂在损坏之后便弃之不用，有的在安装时干脆不设，而仅仅用炉出口温度作为分解炉工作状况的监控标准，下面就分解炉出口气体温度的变化谈一谈温度异常情况下的原因与处理。

　　⒈出口温度低

　　造成分解炉出口气体温度低的原因大致有以下几个方面：喂料量变大，喂煤量减少，煤质发生波动由好变差，料子成分变得难烧，三次风温异常，热电偶损坏等。

　　1）喂料量变大

　　通常由于生料均化库底充气箱、充气管道漏气、罗茨风机运行一段时间后，进气口滤网堵塞，未能及时清理造成充气压力低，使生料均化库卸料不畅，引起称重小仓料位的波动；固体流量计量称量不准，三组阀动作不灵活，自动控制回路失去应有的作用，人工调节造成滞后性的影响等，都能引起喂料量的波动，从而使进入分解炉的物料忽多忽少。当喂量少时，出炉气温升高，喂料多时，出炉气温降低。如果波动不是很大，只要小幅度调节分解炉的用煤量即可解决。在我们这次学习所去的几个厂中，如建德三狮、中联巨龙、烟台东源等，自动控制用得好的没有一个，不是称重仓卸料有故障，就是库底卸料失灵，这除在了安装、调试时存在的遗留问题的，大都是由于日常维护、保养不当所造成的，因此，在设备安装、调试和平时的工作中应重点加强对这一部分设备的检查、维护，发现问题及时处理，以确保喂料的均匀稳定性。

　　再者由于系统总排风量的突然下降以及在清理旋风筒或管道堵塞时突然冲料，这时预热器表现为锥体负压突然降低，大量预热不好或分解不完全的物料冲入分解炉或回转窑内。冲入回转窑内的物料极易造成窑尾温度大幅度下降，窑头负压减小甚至出现正压。进入分解炉内的物料则易造成物料分解不完全，分解炉出口温度下降较快。这时应根据塌料的程度来采取相应的措施。如果是大股塌料，则按跑生料事故处理，同时还应密切注意窑头负压的调整，严防热气流冲出伤人。对于小股股塌料，可根据实际情况不做处理或适当增加窑头喂煤量即可。

　　2）喂煤量变小

　　当分解炉喂煤量变小时，分解炉出口温度降低。造成喂煤量波动的原因有：煤粉湿、粗、煤份仓料位低、系统返风影响下煤，煤粉仓蓬仓，压缩空气吹扫力度不够，喂煤称频繁跳停，以及输送设备自身的故障等，这些都是引起喂煤量变小的原因。对于分解炉煤粉仓设置在窑头的系统来说，由于输送管道的延长，如5000 t/d的生产线来说大都在120m以上，加煤滞后性的影响也是引起分解炉出口温度降低的原因，特别是煤质次时，影响更加明显。这就要求我们在日常的操作中勤观察，勤联系，一但发现分解炉出口温度有下降的趋势，尽早加煤，变大变动为小波动。从而维持其出口温度在规定的范围内。

　　3）原燃材料的变化

　　在日常生产中，由于设备故障，原燃料供应等原因，造成生料料粉，煤粉供应紧张，均化效果差，成分波动大，甚至来不及均化等。当煤灰分增大，发热量降低，或生料KH,SM增高，是料子变得难烧，这时如果仍按以往的操作控制方法，就会引起分解炉出口温度降低。这时中控操作员更要做到“七勤”，即看火勤，检查勤，观察仪表勤，研究问题勤，联系勤，调整风煤勤，处理问题勤。对原燃材料的变化做到心中有数。以便操作起来得心应手。当生料成分和煤质发生变化时，一定要采取相应的操作方法，严禁不管料子成分的高低，煤质的好坏，一味的加煤顶烧。必要时可以牺牲产量，适当减少喂料量来保持分解炉正常的热工制度，避免由于加煤过多引起不完全燃烧所带来的不利影响。

　　4）由于测温点堵塞造成，温度反应迟钝，指示明显不合理，显示值与实际值偏差较大，这时应通知仪表工现场检查确认。

　　2.分解炉出口温度高

　　分解炉出口温度高与温度低的原因基本相反，此处不再多作论述，但以下几点应引起重视。

　　1）分解炉喂煤失控

　　由于喂煤系统跑煤，溜煤以及调速设备失控等原因都能引起分解炉喂煤失控，这时我们在中控显示屏上可以看到分解炉出口温度迅速升高，同时C5出口Co浓度迅速升高。对于这种情况应迅速止煤，待温度降下来后再止料然后查明故障点进行处理。

　　2）由于测温元件损坏，造成温度单向性变化，使分解炉出口温度只升不降。对于这种情况应迅速通知仪表工现场检查确认，更换损坏了的测温元件。

　　3）加料不足或突然断料引起的分解炉出口温度升高，可以从分解炉出口温度趋势图上看出。

　　若是温度在很短的时间内迅速升高则可判定为是断料引起，这时应迅速止煤，然后确定是喂料系统故障还是旋风筒堵塞造成断料。若是旋风筒堵塞造成断料应在止煤的同时止料，可将生料入窑改为入库（若没有此装置则应停止库底卸料，但应注意入窑斗提不能停以避免斗提重载停下后再开开不起来）。

　　若不是旋风筒故障则应从喂料系统设备电流上判断故障点。

　　若入窑斗提电流偏大且还在继续增大，故障点应在入窑斗提到入旋风筒之间的空气斜槽和生料分配器上。

　　若入窑斗提电流偏小，故障点应在库底卸料至入窑斗提之间的空气斜槽上。同时我们还应注意入窑斗提电流与空载电流的对比，以避免由于判断失误造成斗提压死。当我们确定故障点后应立即通知有关人员到现场检查确认并排除故障点，尽快恢复生产。